Открытое Акционерное Общество «ГОМЕЛЬСКИЙ ЛИТЕЙНЫЙ ЗАВОД «ЦЕНТРОЛИТ» — крупнейшее предприятие Беларуси, специализирующееся на производстве литых изделий из серого и высокопрочного чугуна (ГОСТ 1412-85 и ГОСТ 7293-85).

Продукция предприятия – отливки по чертежам заказчика массой от 1 до 19000 кг из серого (СЧ15-СЧ25 ГОСТ 1412-85) и высокопрочного (ВЧ50, ВЧ60 ГОСТ 7293-85) чугуна. Освоены сложные виды литья для станко- и машиностроения, автомобилестроения, нефтегазовой промышленности, метростроя, сельского хозяйства, а также чугунная металлургическая посуда.

Основное производство предприятия расположено в 3-х раздельных корпусах: литейный и плавильный корпус, корпус обрубки и очистки литья, а также черновой механической обработки, корпус хранения и подготовки шихтовых и формовочных материалов. Корпуса связаны между собой различными коммуникациями, сохранив тем самым производственную взаимосвязь.

Цех крупного литья состоит из 2-х участков — участок крупного литья и участок среднего литья.

На участке крупного литья выпускаются крупногабаритные отливки (размеры опок в свету 7500х1900х1200/600; 5500х3500х350/1000; 4000х1500х100/450; 4500х2000х600/600; 4000х3000х600/470; 2000х3000х600/600) массой от 1000 до 19000 кг. Производственная мощность участка крупного литья составляет 7000 тн литья в год.

Участок состоит из смесеприготовительного, стержневого и формовочного отделений. Стержневое отделение оснащено смесителем непрерывного действия с вихревой головкой производительностью 12 тн/час. Стержни изготавливаются из холоднотвердеющей смеси на основе фурановых смол. Для приготовления формовочной смеси используется двухрукавный смеситель непрерывного действия «Spartan» фирмы «OMEGA» (Великобритания) производительностью 60 тн/час. Формовочная смесь — из ХТС на основе жидкого отвердителя – ацетатэтиленгликоля, позволяющая сохранять геометрическую точность отливки, значительно улучшить качество поверхности отливки и сократить время изготовления форм.

Для сборки форм цех оборудован мостовыми кранами грузоподъемностью до 50 тн.

Обрубку и доводку поверхности отливок производят с помощью зачистных комплексов и пневматических шлифовальных машинок. Очистка отливок производится в дробеметной камере мод. 374С.

При необходимости производится термообработка в камерной газовой термопечи с габаритными размерами камеры 6,9х3х2,4 м, максимальная садка печи — до 30 тонн.

Черновая механическая обработка наружных поверхностей производится согласно чертежу детали.

Участок среднего литья позволяет изготавливать отливки массой от 100 до 1500 кг в опоках с размерами в свету 1200х1600х350/500, 1400х2000х350/500/600 мм на формовочных машинах модели 234М и 235М. Формы изготавливаются на единой формовочной смеси. Производственная мощность участка — до 10000 тн чугунных отливок в год — отливки единичного и мелкосерийного производства. 20% номенклатуры составляют отливки, при сборке форм которых используется от 8 до 10 стержней.

Участок располагает формовочным, стержневым, смесеприготовительным, транспортным, гидрооборудованием, комплексами для обнаждачивания отливок, дробеметными камерами, сварочным оборудованием.

Цех мелкого литья выпускает отливки развесом от 1-го до 100 кг. Производственная мощность – 11000 тн отливок в год. Цехом освоено более 1000 наименований продукции. 20% номенклатуры составляют отливки, при сборке форм которых используется от 3 до 5-ти стержней, что неспецифично для производства мелкого литья на автоматических линиях.

В цехе мелкого литья используется две автоматические формовочные линии.

Автоматическая линия импульсной формовки (АЛИФ) используется для изготовления отливок массой от 20 до 100 кг   в опоках с размерами в свету 700х960х300 мм.

Автоматическая формовочная линия «HUNTER» с размером кома 760х820х270/300 мм позволяет получать отливки от 2 до 70 кг.

Стержневые участки цеха обеспечивают изготовление песчаных стержней путем отверждения в оснастке, как при нагреве, так и по ХТС-процессу.

Контроль качества отливок осуществляется отделом технического контроля согласно технической документации. Твердость отливок измеряется прибором «Польди» или методом Бринелля.

Участок оболочкового литья с размерами 330х225мм, 450х330мм массой отливок до 7кг.

Для изготовления форм и стержней применяется горячеплакированная смесь (на смоле ZN-100)

Оболочковые формы изготавливаются на двух формовочных автоматах мод. 51713. Габариты подмодельной плиты — 400х524 мм, материал моделей – серый чугун. Температура нагрева составляет 220-250 °C. 

Для изготовления горячеплакированных стержней используют стержневые автоматы мод. 4749,    мод. 29111и мод. 29113. Отличительная особенность работе на них — подача смеси в стержневом ящике осуществляется под действием песчано-воздушного потока (пескодувный способ), а отверждение происходит за счет нагрева стержневого ящика до температуры 250-300°C. В стержневом автомате мод. 4749 нагрев ящика — электрический, а в мод. 29111 и мод. 29113 – газовыми горелками. Стержневые ящики изготавливаются со средними габаритными размерами 440х225х120 мм. 

Сердцем завода является цех плавки и специальных способов литья, который обеспечивает заливку расплавленным металлом форм цехов крупного и мелкого литья, производит собственную продукцию объемом до 9000 тонн отливок в год: непрерывнолитые заготовки, дорожную арматуру, груза чугунные кольцевые.

Получение серого чугуна на ОАО "ГЛЗ "ЦЕНТРОЛИТ" осуществляется в индукционных чугунно-плавильных тигельных печах промышленной частоты ИЧТ10 и среднечастотных печах EGP-3000S. Расплавленный металл выдерживается в печи для усреднения химического состава. Из каждой плавки берется проба расплава для определения химического состава чугуна методом спектрального и химического анализов. По результатам, при необходимости, производится доводка расплава по углероду, кремнию, марганцу и другим элементам. При заливке форм цеха среднего и крупного литья производится внепечное модифицирование порошковой проволокой с помощью трайбаппарата. Металл, предназначенный для заливки литья мелкого развеса и кокильного литья, подается в 6-ти тонные индукционные тигельные миксерные печи промышленной частоты для дальнейшей тонкой химической доводки и термовременной выдержки расплава.

В металлургическом производстве высокопрочный чугун получают путем модифицирования базового серого чугуна с низким содержанием серы (до 0,020%). После получения базового чугуна производится внепечное модифицирование комплексными модификаторами методом "Сэндвич-процесса" либо внепечное модифицирование порошковой проволокой при помощи трайбаппарата.

Для проведения термообработки используются две электропечи СДО с выкатным подом, тремя зонами нагрева и размером садки 4 и 8 тонн. Возможность регулировать скорость нагрева и время выдержки садки в печи позволяет производить высококачественную термообработку для серого и высокопрочного чугуна.

Непрерывнолитые заготовки изготавливаются методом непрерывного горизонтального литья из чугуна марок СЧ20, СЧ25 ГОСТ 1412-85 и ВЧ50 ГОСТ 7293-85.

Производство непрерывнолитых заготовок осуществляется на УГНЛЧ (установка горизонтального непрерывного литья чугуна) модели А-126. Максимальная производительность ее составляет   2 тн/час.

Этот процесс по сравнению с традиционными методами обеспечивает снижение капитальных затрат и себестоимость отливок на 30-50%, уменьшает в 2-4 раза припуски на механическую обработку, в 2-3 раза повышает производительность труда и выхода годного до 92%. Размер поперечного сечения заготовок из серого чугуна – Ø30 – Ø230 мм или же профили любой конфигурации, вписывающиеся в Ø230 мм (максимальные габаритные размеры фигурного профиля 230х100). Размер заготовок из высокопрочного чугуна Ø50 – Ø170 мм (максимальные габаритные размеры фигурного профиля — 180х160 мм). Допуск по массе данного литья: 3-5%. Шероховатость поверхности: Rz80 — Rz160. Данные заготовки используются для производства деталей машин и механизмов, корпусов гидроаппаратуры.

Цех товаров народного потребления изготавливает дорожную арматуру (люки различных модификаций), печное литье (плиты одно-двухконфорные, глухие, духовки литые, задвижки).

Деревомодельный цех оснащен всем необходимым оборудованием для изготовления деревянной модельной оснастки любой сложности, товаров народного потребления, а также выполняет разовые заказы для населения (окна, двери, распиловка древесины).

Ремонтно-механический цех производит нестандартное оборудование для собственных нужд и сторонним организациям. Инструментальный участок производит металлическую модельную оснастку различных габаритов и степени сложности для ручной формовки, формовки на автоматических линиях, автоматов по производству оболочковых форм, а также кокильной оснастки. Цех располагает более чем 100 единицами универсального оборудования токарной, фрезерной, шлифовальной и др. групп, в том числе фрезерно-сверлильно-расточной станок с ЧПУ AJAN KFCNC400.

Цех шихтовых и формовочных материалов имеет участки сушки песка и глины, регенерации отработанных смесей, хранения шихтовых материалов.

На участке сушки формовочных песков эксплуатируются 2 сушила суммарной мощностью по сухому песку 53000 тонн в год. Имеются силосные накопители для хранения 13000 тонн сухого песка. Сушка бентонита осуществляется в барабанном сушиле мощностью 3500 тонн в год. В состав цеха входит скрапобаза, копровый участок для боя чугунного лома до 30000 тонн в год и комплекс оборудования для газовой резки стального лома до 10000 тонн в год.

На участке варки жидкого стекла из силикатной глыбы эксплуатируются 4 автоклава суммарной мощностью 4000 тонн жидкого стекла в год. Также имеется оборудование для подготовки глины, связующих материалов, регенерации отработанных формовочных смесей, подготовки и дозировки компонентов шихты. Общая емкость закромов и бункеров для хранения материалов составляет      700 м3.

Цех шихтовых и формовочных материалов имеет мощности на выпуск литейным переделом 90000 тонн отливок в год.

На территории завода имеется развитая железнодорожная сеть, которая обеспечивает обработку (погрузочно-разгрузочные работы) порядка 20 вагонов в сутки.

Энергоцех предназначен для обеспечения всеми видами энергоресурсов подразделений завода. В состав цеха входят 8 участков:

• участок сетей и подстанций по обеспечению бесперебойной подачи электроэнергии напряжением 6 кВ и 0,4 кВ; эксплуатация ТП в количестве 30 шт.; РП – в количестве 6 шт. и т.д.
• котельная завода (эксплуатация паровых котлов типа ДКВР, выработка тепловой энергии в виде пара и использования на нужды горячего водоснабжения).
• компрессорный участок (выработка сжатого воздуха низкого (0,6 мПа) и высокого (10мПа) давления. Сжатый воздух подается на технологические цели в цеха основного и вспомогательного производств.
• кислородная станция – производство газообразного кислорода на установках КЖАЖ-0,04; наполнение кислородных баллонов, которые используются в производстве.
• участок водоснабжения, канализации, тепловых сетей (бесперебойная подача хоз. питьевой воды на бытовые и хозяйственные нужды, эксплуатация сетей водопровода и канализации, бесперебойная подача тепловой энергии на отопление – эксплуатация сетей тепловых и сетей горячего водоснабжения).
• газовая служба завода (бесперебойная подача природного газа (Р=0,06 мПа), техническое обслуживание и ремонт газового оборудования завода.
• участок изготовления элементов вентиляционных систем, монтаж систем вентиляции завода.
• электроремонтный участок (ремонт электрообмоток электродвигателей мощностью 0,5-75 кВт). 

Углекислотная станция (выработка двуокиси углерода (CO2) из жидкой в газообразную и подача на технологические нужды цеха крупного литья, эксплуатация установок – сосудов, работающих под давлением ЦЖУ-9/1,8 УДХ-12).

Центральная заводская лаборатория ОАО "ГЛЗ "ЦЕНТРОЛИТ" аккредитована на техническую компетентность и независимость при проведении испытаний согласно области аккредитации.

Испытания проводятся согласно ТНПА современными методами разрушающего и неразрушающего контроля. Лаборатория имеет достаточный технический потенциал и человеческие ресурсы для выполнения своих обязательств в системе менеджмента.